Het hart van de meeste elektrische apparaten wordt gevormd door printplaten (PCB’s). Deze dikke en stevige – vaak groene – platen herbergen schakelingen en kunnen worden beschouwd als het brein van een afstandsbediening, een blender of een tv-scherm. In plaats van starre printplaten hebben steeds meer apparaten dunnere en mogelijk flexibele oplossingen nodig. In Eindhoven is onlangs een nieuwe fabriek voor het buigen van elektronica geopend.<\/p>\n\n\n\n
TracXon<\/a>, een spin-off van het door imec<\/a> en TNO<\/a> gesteunde Holst Centre<\/a>, opende daar zijn gieterij voor de productie van hybride geprinte elektronica. Deze producten zijn het eindresultaat van een proces waarbij geleidende inkten worden gebruikt om circuits te printen op materialen zoals plastic en stof. In het geval van de spin-off van het Holst Centre gebeurt het printen op dunne plastic folies.<\/p>\n\n\n\n Het gebruik van dit substraat voor het inbouwen van elektronische componenten opent veel mogelijkheden. Verlichting, apparaten voor gezondheidsbewaking en batterijbeheersystemen voor elektrische voertuigen, dunne en buigbare schakelingen kunnen ze allemaal bedienen. Bovendien maakt deze technologie effici\u00ebnter gebruik van materialen: er wordt minder van gebruikt en er wordt gekozen voor lijmen en inkten die aan het eind van hun levensduur kunnen worden gerecycled.<\/p>\n\n\n\n Al deze voordelen komen zonder afbreuk te doen aan de nauwkeurigheid van het product. “Met de printers waarover we beschikken, kunnen we een maximaal detail bereiken. Elk puntje telt hier, anders werkt het circuit niet. Dankzij de combinatie van materialen, processen en mensen kunnen we kwaliteit op pixelgrootte bereiken”, zegt Ashok Sridhar, CEO van TracXon.<\/p>\n\n\n\n Een meer dan 20 meter lange clean room herbergt de roll-to-roll productielijn. Alle benodigde apparatuur staat dicht op elkaar. “Hier kunnen we continu honderden meters circuit printen”, legt \u00e9\u00e9n van TracXon’s werknemers uit temidden van de herrie van de machines. Daar rollen foliespoelen langzaam af, terwijl ze door de lijn gaan. Eerst komt het drukken, waarbij de robotkop de folie scant en vervolgens schakelingen injecteert. Enkele seconden later bereikt de folie het uithardingsstation, waar – precies zoals in een hamdrogerij – lucht wordt geblazen bij een gecontroleerde temperatuur. Dit voorkomt dat printplaten gaan kleven terwijl de vers gedrukte printplaten drogen.<\/p>\n\n\n\n Na het uitharden zijn de folies klaar om te worden gelaserd – door TracXon zelf of door hun klanten, afhankelijk van hun wensen.<\/p>\n\n\n\n In het assemblagelab worden elektrische componenten op de geprinte folie geplaatst. De folies gaan onder een robot door die ze nauwkeurig scant en begrijpt waar elk onderdeel moet worden geplaatst. Na het spuiten van lijm gebruikt de printer een vacu\u00fcm om de componenten te pakken en te plaatsen. De platen gaan dan door een oven om te drogen. Beide printlijnen garanderen nauwkeurigheid, aangezien het bedrijf het printen van lasercircuits op het oog heeft als volgende toevoeging aan zijn mogelijkheden.<\/p>\n\n\n\nDrukken en uitharden<\/h2>\n\n\n\n