{"id":431872,"date":"2023-01-03T14:45:15","date_gmt":"2023-01-03T13:45:15","guid":{"rendered":"https:\/\/innovationorigins.com\/?p=431872"},"modified":"2023-01-03T14:45:15","modified_gmt":"2023-01-03T13:45:15","slug":"arbeiten-an-einer-blaupause-fuer-die-digitale-fabrik-der-zukunft","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/ioplus.nl\/archive\/de\/arbeiten-an-einer-blaupause-fuer-die-digitale-fabrik-der-zukunft\/","title":{"rendered":"Arbeiten an einer Blaupause f\u00fcr die digitale Fabrik der Zukunft"},"content":{"rendered":"\n

Die “Fabrik der Zukunft” mit dem Brainport Industries Campus<\/a> (BIC) als Hauptsitz umfasst neun verschiedene Projekte oder Fieldlabs. Eins davon ist die “Digitale Fabrik”,<\/a> die von Laurens Meijering von Brainport Industries<\/a> geleitet wird. Ziel dieses Feldlabors ist es, die Bedingungen zu schaffen, unter denen die verarbeitende Industrie den \u00dcbergang zum vollst\u00e4ndig digitalen Arbeiten vollziehen kann. Die Integration datengest\u00fctzter Innovationen ist Teil dieser Aufgabe.<\/p>\n\n\n\n

Warum wir \u00fcber dieses Thema schreiben:<\/summary>

Der Erfolg der verarbeitenden Industrie h\u00e4ngt weitgehend von ihrer Digitalisierung ab. Die Digitale Fabrik auf dem Brainport Industries Campus arbeitet daran.<\/p><\/div><\/details>\n\n\n\n

Im Fieldlab arbeiten Fertigungsunternehmen, L\u00f6sungsanbieter und Wissenseinrichtungen gemeinsam an einer Umgebung, die die Vorteile und Bedingungen der Digitalisierung in der Praxis demonstriert. Es finden Experimente statt, und es gibt Experten, die Interessenten bei den ersten Schritten begleiten.<\/p>\n\n\n\n

“Letztendlich geht es f\u00fcr diese Unternehmen um Produktivit\u00e4tssteigerung”, sagt Laurens Meijering. “Das kann die Maschine, die Produktionsst\u00e4tte oder die Lieferkette betreffen; \u00fcberall spielt die Digitalisierung eine Rolle. Das Ziel der Digitalen Fabrik ist es, diesen Prozess so zukunftssicher wie m\u00f6glich zu gestalten. Dabei schauen wir auch auf (internationale) offene Standards, denn nat\u00fcrlich ist es am besten, wenn alle auf die gleiche Weise damit arbeiten.”<\/p>\n\n\n\n

Vom digitalen Pflaster zur Blaupause<\/h2>\n\n\n\n
\"Fieldlab
Fieldlab Digitale Fabrik, BIC<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

W\u00e4hrend in der Vergangenheit hier und da ein “digitales Pflaster” aufgeklebt wurde, ist es laut Meijering f\u00fcr die Zukunft wichtig, Entw\u00fcrfe mit digitalen Tools oder Apps zu erstellen. “So kann man nicht nur innerhalb der eigenen Organisation besser kommunizieren, sondern auch mit externen Parteien. Die Maschinen k\u00f6nnen leichter interagieren und die Mitarbeiter haben eine gemeinsame Wissensbasis.”<\/p>\n\n\n\n

Aber ein solcher Plan ist immer noch recht kompliziert, zumal er auf vielen Ebenen funktionieren muss. “Datenaustausch findet \u00fcberall statt. Zum Teil geschieht das auf der Grundlage bestehender Normen, es gibt aber auch eine Vielzahl von Normen, die noch entwickelt werden. Die Digitale Fabrik geht dies auf drei Arten an, sagt Meijering. “TNO<\/a>, einer unserer Wissenspartner, erstellt einen Rahmen, der alle Normen enth\u00e4lt. Manchmal handelt es sich nur um Anwendungen, manchmal um kompliziertere Tools. Dies ist der Top-Down-Ansatz, die Grundlage f\u00fcr den Entwurf. Zweitens gibt es die Initiativen der Unternehmen selbst, die ihr eigenes Wissen einbringen und auf der Grundlage des Entwurfs L\u00f6sungen entwickeln. Das Sch\u00f6ne daran ist, dass diese L\u00f6sungen auch f\u00fcr andere geeignet sind und daher vermarktet werden k\u00f6nnen. Und schlie\u00dflich gibt es das Fieldlab hier im BIC, das Erfahrungszentrum, in dem man all diese Entwicklungen mit eigenen Augen sehen kann. Sie k\u00f6nnen sich dann selbst ein Bild davon machen, was es braucht, um eine solche digitalisierte Produktionslinie zu schaffen. In der Zwischenzeit entwickeln wir das Schritt f\u00fcr Schritt weiter.”<\/p>\n\n\n

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Mensch und Maschine<\/h2>\n\n\n\n

Omron<\/a> ist eines der Herstellerunternehmen, die Mitglied sind. F&E-Leiter Tim Foreman sieht den doppelten Nutzen: “Als ‘L\u00f6sungsanbieter’ helfen wir mit unserem Wissen bei der Realisierung der Testumgebung, aber gleichzeitig ist es unser Werk in Den Bosch, das die Vorteile als erstes nutzen kann.” Dabei setzt er auf eine gute Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine. “Gemeinsam mit TNO entwickeln wir die Produktionslinie neu. Wir befassen uns nicht nur mit Maschinen, sondern mit allem, was sie beeinflusst, einschlie\u00dflich der Menschen. Maschineneffizienz ist nur eine Sache, Gesamteffizienz ist das Ziel. Mit TNO haben wir dies zun\u00e4chst analysiert, um dann zu sehen, wie wir die Ergebnisse in das TNO-Konzept integrieren k\u00f6nnen.”<\/p>\n\n\n\n

\"Tim
Tim Foreman<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Daf\u00fcr sind jedoch mehrere Partner erforderlich, insbesondere in der Kategorie der “L\u00f6sungsanbieter”. Eines davon ist Itility<\/a>, ein IT- und Engineering-Unternehmen mit Sitz in Eindhoven. Der leitende Berater Geert Vorstermans war sofort von dem Projekt angetan, bei dem Omron Technologie und Daten kombiniert. “Unser Ziel ist es, die Gesamtressourceneffizienz (ORE) f\u00fcr das gesamte Werk mit seinen etwa 20 Produktionslinien um 10 bis 15 Prozent zu erh\u00f6hen. Wir beginnen zun\u00e4chst in kleinem Rahmen, indem wir den Ansatz und das Konzept an einer Maschine testen und dann auf die gesamte Produktionslinie ausweiten. Auf diese Weise k\u00f6nnen sowohl Omron als auch Itility eine Technologie nutzen, die noch nicht zum Verkauf steht, aber getestet werden kann – eine Win-Win-Situation f\u00fcr beide Unternehmen.”<\/p>\n\n\n\n

Das erwies sich bald als Erfolgsrezept. Vorstermans: “Eine ganze Fabrik digitalisieren zu wollen, ist zu viel, das funktioniert nicht. Mit Reden oder Warten allein kommt man aber auch nicht weiter, man muss mit etwas Kleinem anfangen. So nahmen wir die Blaupause und begannen mit der Suche nach Techniken, die uns helfen k\u00f6nnten. Was funktioniert und was nicht? Wir haben uns unter anderem f\u00fcr eine Produktionslinie, eine Maschine und einen Industriestandard f\u00fcr Maschinenzust\u00e4nde entschieden, und dann ging es los. Nach dem Entwurf begannen wir also, alle Felder auszuf\u00fcllen. Daraus entstand eine dieser ‘Apps’, wie wir sie nennen, die jetzt auch in der Digitalen Fabrik zu sehen sind.”<\/p>\n\n\n\n

Grenzen<\/h2>\n\n\n\n

Nicht alles funktioniert auf Anhieb, manchmal st\u00f6\u00dft man an Grenzen, sagt Foreman. “Einige Techniken sind zwar interessant, aber f\u00fcr unsere Zwecke nicht geeignet. Manchmal gibt es eine Funktionalit\u00e4t, die fehlt, und dann kann TNO sie in die Normungsgruppen zur\u00fcckbringen. Das ist die Chance: etwas auszuprobieren, auf etwas zu sto\u00dfen und auf diese Weise weiterzukommen.”<\/p>\n\n\n\n

Das Konzept der \u2018asset administration shell\u2019 ist so etwas. Man kann damit alle Teile einer Produktionslinie digitalisieren. Von der kleinsten Schraube bis zur gr\u00f6\u00dften Maschine. An sich ein gro\u00dfartiges Konzept, denn theoretisch kann man auf diese Weise die ganze Welt digital aufbauen, komplett mit materiellen P\u00e4ssen und so weiter.”<\/p>\n\n\n\n

Noch ist nicht alles auf diese Weise realisierbar. “Wir hatten zum Beispiel gro\u00dfe Hoffnungen auf einen Weg gesetzt, auf dem wir anfangen wollten, Maschinenstatusdaten im Sekundentakt – oder schneller – auch in einer Anlagenverwaltung zu speichern. Aber es hat sich herausgestellt, dass das mit dem heutigen Stand der Technik nicht wirklich machbar ist.”<\/p>\n\n\n\n

Andererseits hat eine \u00e4hnliche Idee f\u00fcr die Walzstra\u00dfe bei Tata Steel<\/a> funktioniert, f\u00fcgt Meijering hinzu. “Das ist eine Stra\u00dfe, die Hunderte von Metern lang ist, mit Hunderten von Rollen. Diese verschlei\u00dfen und m\u00fcssen mit der Zeit ersetzt werden. Nicht zu fr\u00fch und auf keinen Fall zu sp\u00e4t. Damals wurden digitale Peelings um eine gro\u00dfe Anzahl von Walzen herum gebaut; sie sind immer noch riesig, aber besser machbar. Wenigstens muss man nicht auf die Millisekunde genau messen.”<\/p>\n\n\n\n

Bis Ende 2023<\/h2>\n\n\n\n

Das Projekt Digitale Fabrik wird mindestens bis Ende 2023 laufen. “Aber nat\u00fcrlich bleibt diese Entwicklung nicht stehen”, sagt Meijering sofort. “Es kann immer besser und intelligenter gemacht werden. Dabei so klar wie m\u00f6glich, mit den dazugeh\u00f6rigen Standards. Ich mache mir keine Illusionen, dass unser Projekt weltweit Standards setzen wird, h\u00f6chstens beeinflussen. Aber wir versuchen, Entwicklungen aufzugreifen. Und inzwischen sind so viele Unternehmen zu uns gekommen, dass wir tats\u00e4chlich etwas f\u00fcr die Digitalisierung der Fertigungsindustrie bewirken konnten.”<\/p>\n\n\n\n

Sind Sie auch an der Digitalen Fabrik interessiert? Dann melden Sie sich bei Projektleiter Laurens Meijering: l.meijering@brainportindustries.nl<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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